- Profile
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氏名：田島 尚
職種：代表取締役社長
入社：1984年1月
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1958年、栃木県生まれ。工業高校卒業後、足利市の自動車部品製造会社に勤務。「金型の設計を習得したい」と、1984年、ファベストの前身である中村設計事務所に入社。当時の社員は3名。金型の設計・製作から営業までこなし、同社の成長に大きく貢献。2010年代表取締役社長に就任。
Our businesses -会社を知る- 自動車の部品造りに欠かせない「金型」を設計・製作。国内外から高く評価をいただいています
ファベストは、自動車の部品を生産する上で欠かせない金型を設計・製作している会社です。ドアサッシュやフロアなど、車の安全を支える骨格部品の金型を多く手掛けています。近年の自動車業界は、省エネと環境への配慮から「軽量化」の追求が進んでおり、薄くて強度がある「ハイテン材」を使った部品が注目されています。「薄くて硬い」だけに成型するのが難しく、金型の製作にも高度な技術力が求められています。
また、当社はアメリカやフランスなど海外の企業とも取引をしています。日本では1台のプレス機に複数の金型をセットし、金属板を順にくぐらせて成型する「トランスファー型」が主流であるのに対し、海外は1つの金型で複数の工程を行う「プログレ型」が発注の約9割を占めています。プログレ型は構造が複雑で難易度が高く、最初は製造コストが受注価格の倍近くもかかっていました。それでも諦めることなく技術を磨き、設備投資を行い、今では多い時で売り上げの4割以上を海外の仕事が占めるまでになりました。
どんなに難しい要望にも簡単には『できない』と言わないこと。不可能を可能にする挑戦の繰り返しが、当社の成長を支えてきたと自負しています。
Technology and development ability -私たちの技術・開発する力- 高品質な製品を短納期で供給する、高度な技術力
当社は1980年、「中村設計事務所」という金型の設計を専門に行う小さな会社からスタートしました。金型造りの最上流工程である設計技術の高度化を図るため、設計事務所でありながら3次元CAD/CAMを導入。社員が10名程だった時代からコンピューターを駆使し、CAD一元化による型造りを実施してきました。また、金属などの材料に大きな力を加えて成形する塑性加工技術を高めるため、プレスした時に生じるシワやワレをコンピューターで事前に予測するCAE解析にも早くから取り組んできました。現在、スイス製の成形シミュレーションソフトが多くの企業で使用されていますが、当社は1996年に日本で1号機目を他社に先駆けて導入しました。 加工した金型は、納品前に試し打ち（トライ）をして品質をチェックし、修正を行います。1つの金型につき70～80個のチェック項目があり、5年程前までは1回目のトライの製品合格率は７0％程度でした。当社ではCAE解析の精度を向上させることで、これを90％まで引き上げようと目標を掲げており、年々合格率は上がってきています。トライと修正にかかる時間を短縮することで、完成度の高い製品をより早くお客様にお届けすることができるのです。
Technology and development ability -私たちの技術・開発する力- 困難と言われる金型製作の自動化に取り組んでいます
モノづくりの現場において、生産性を上げるための有効な手段は自動化です。しかし、同じものを機械加工するのとは異なり、金型は個別の注文に応じて1品1品生産するため、自動化は困難であると言われてきました。当社では技術開発を重ね、独自の自動無人加工システムを構築。現在、機械加工の工程における約70％を自動化することに成功しています。 自動化のメリットの1つは製作期間の短縮です。人が寝ている間にも機械は無人で動いてくれますから、金型の材料を入荷してから機械加工して出荷するまで３～４週間かかっていたものが、自動化に切り替えたことによって約10日間で加工を完了出来るようになり、約2週間の製作作期間の短縮に成功しました。現場スタッフの作業も軽減され、複数の機械を担当したり、機械を動かすためのNCデータを作る作業に回れるようになりました。我が社の人づくりは、『一人三役、多能工を目指す』をモットーとしています。 現在は機械加工の90％を目標に自動化を進めていますが、難しいのは機械が加工する製品の精度を高めることです。人間はコンピューター以上の感性を持っているんです。現状で機械加工の精度は0.01mmレベルですが、人間の手によると0.005mmレベルの高精度が実現します。機械加工の精度を、人間の手と同じ精度まで突き詰めること。それが今、私たちが取り組んでいる課題です。
Our Vision -戦略・ビジョン- 求めるのはグローバルな人材。積極的に海外展開を進めていきます
当社が仕事確保のため、海外に進出したのは2001年。自動車業界の不況の煽りを受けて国内の仕事が減少する中、先代の中村明廣社長（現会長）は海外進出に活路を見出しました。現在、アメリカやフランスの部品メーカーと取り引きがありますが、お客様のニーズはその2か国だけでなく、中国、インド、インドネシアなど世界各国に広がっています。これからはより積極的に海外展開を進め、海外にも金型製作の拠点を置いていきたいと考えています。現在力を入れている自動化、つまり、人の手を極力介在させない金型造りは、グローバル化に対応するための取り組みでもあるのです。 積極的に設備投資を行っている当社ですが、成長し続けていくために欠かせないのはやはり「人」の力です。モノづくりの素養はもちろん、海外でも物怖じすることなく活躍できるグローバルな感覚を備えた人材を求めています。2015年9月に脇屋工場に併設して3階建ての本社ビルを新築し、技術センターを開設しました。現在85人の従業員数からすると大きな規模の建物になりますが、これは当社の将来を担う人材育成のための先行投資です。3階のフロアはそっくり空けてあります。座学による知識と工場での実践を合わせて習得できるこの環境で、世界で活躍できる人材を育てたいと考えています。
